บอร์ด OSB ที่มุ่งเน้น
โดยทั่วไปแล้วกาวที่ใช้ฟอร์มาลดีไฮด์จะใช้ในการผลิตพาร์ติเคิลบอร์ด ดังนั้นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์อิสระไม่มากก็น้อย เมื่อปริมาณฟอร์มาลดีไฮด์อิสระเกินขีดจำกัดที่กำหนด จะส่งผลต่อสุขภาพของมนุษย์ เป็นกระบวนการที่ซับซ้อนในการตรวจจับการปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ของแผ่นไม้ปาร์ติเคิล การปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ของไม้ปาร์ติเกิลสามารถตัดสินอย่างง่ายๆ และในเบื้องต้นด้วยวิธีการต่อไปนี้ ขั้นแรก ให้วางแผ่นชิปบอร์ดที่ไม่ได้ใช้ไว้ในห้องเล็กๆ ปิดประตูและหน้าต่าง แล้วเข้าไปในห้องเพื่อสังเกตการณ์หลังจากเก็บไประยะหนึ่ง หากไม่มีกลิ่นฉุนแสดงว่าชิปบอร์ดปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ในปริมาณน้อย และการใช้งานจะไม่ส่งผลกระทบต่อสุขภาพของมนุษย์ หากได้กลิ่นรุนแรงหรือมีน้ำตา แสดงว่าอาจมีการปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์บนแผ่นไม้อัดสูง ดังนั้นจะจัดการกับการปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์สูงของไม้ปาร์ติเกิลได้อย่างไร? วิธีที่ใช้บ่อยที่สุดคือเปิดหน้าต่างเพื่อระบายอากาศซึ่งเอื้อต่อการปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ให้เร็วขึ้น ในความเป็นจริง ต้นไม้สีเขียว เช่น คลอโรไฟตัมโคโมซัม กะหล่ำดอก และไผ่หลังเต่าถูกวางไว้ในห้องที่ตกแต่ง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถดูดซับสารฟอร์มาลดีไฮด์เท่านั้น แต่ยังทำให้สิ่งแวดล้อมสวยงามอีกด้วย
วัตถุดิบสำหรับทำพาร์ติเคิลบอร์ด ได้แก่ ไม้หรือวัสดุใยไม้ กาว และสารเติมแต่ง ก่อนหน้านี้มีสัดส่วนมากกว่า 90% ของน้ำหนักแห้งของกระดาน วัตถุดิบไม้ส่วนใหญ่นำมาจากไม้ที่ถูกโค่นในพื้นที่ป่า ไม้ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก (ปกติจะมีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 8 ซม.) เศษไม้ที่ถูกโค่นและเศษไม้แปรรูป เศษไม้ ขี้กบ ใยไม้ ขี้เลื่อย ฯลฯ แปรรูปเป็นเกล็ด แถบ เข็ม และเม็ด เรียกว่า ขี้เลื่อย นอกจากนี้ วัสดุที่ไม่ใช่ไม้ เช่น ก้านพืชและเปลือกเมล็ดยังสามารถนำมาทำเป็นไม้กระดานได้ ซึ่งมักจะตั้งชื่อตามวัสดุที่ใช้ เช่น ฟางป่าน (แผ่นไม้อัด) และชานอ้อย (แผ่นไม้อัด)
กาวส่วนใหญ่เป็นกาวเรซินยูเรียฟอร์มาลดีไฮด์และกาวเรซินฟีนอล อดีตมีสีจาระบีอ่อนและอุณหภูมิการบ่มต่ำ มีการยึดเกาะที่ดีกับวัตถุดิบพืชต่างๆ เช่น ฟางข้าวสาลี แกลบ ฯลฯ อุณหภูมิการกดร้อนคือ 195 ～ 210 ℃ มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิต แต่มีข้อเสียคือการปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์อิสระที่ก่อให้เกิดมลพิษต่อสิ่งแวดล้อม รูปร่างของอนุภาคเป็นปัจจัยชี้ขาดคุณภาพของไม้ปาร์ติเกิล ดังนั้นจึงจำเป็นต้องผลิตอนุภาคที่มีคุณภาพก่อน ขี้กบจากเศษที่เหลือจากการแปรรูปไม้สามารถใช้เป็นชั้นแกนกลางของไม้ปาร์ติเกิลได้หลังจากการแปรรูปใหม่ ขี้กบพื้นผิวส่วนใหญ่ผลิตโดยกระบวนการพิเศษของสิ่งตกค้างระดับสูง (ตอไม้ ขอบกระดาน ฯลฯ) จากการตัดไม้หรือการแปรรูป ขนาดและข้อมูลจำเพาะของความยาว ความหนา และความกว้างของอนุภาคจะแตกต่างกันไปตามวิธีการผลิตและชั้นแกนกลางหรือชั้นผิว อุปกรณ์การประมวลผลสำหรับการเตรียมขี้กบประกอบด้วยเครื่องย่อย เครื่องบดย่อย เครื่องบด และเครื่องแยกเส้นใย วิธีการตัด ได้แก่ การตัด การตัด และการบด เพื่อให้ได้ขี้เลื่อยคุณภาพสูง จำเป็นต้องมีกระบวนการบด บด บดซ้ำ และคัดแยก ความชื้นเริ่มต้นของขี้เลื่อยที่ผ่านกระบวนการอยู่ที่ประมาณ 40-60% ความชื้นของชั้นแกนกลางที่เป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการคือ 2-4% และชั้นพื้นผิวคือ 5-9% ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้เครื่องเป่าเพื่อทำให้ขี้เลื่อยแห้งด้วยความชื้นเริ่มต้นที่แตกต่างกันเพื่อให้ได้ความชื้นสุดท้ายที่สม่ำเสมอ จากนั้นขี้กบแห้งจะผสมกับกาวเหลวและสารเติมแต่ง โดยทั่วไป กาว 8~12g จะถูกทาบนพื้นที่ผิวของขี้กบแต่ละตารางเมตร กาวถูกฉีดออกจากหัวฉีดและกลายเป็นอนุภาคที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 8~35 ไมครอน ก่อตัวเป็นชั้นกาวที่บางมากและสม่ำเสมอบนพื้นผิวของขี้เลื่อย จากนั้น ขี้กบที่ติดกาวจะปูเป็นแผ่น ซึ่งโดยทั่วไปจะหนากว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป 10-20 เท่า สามารถกดก่อนและกดร้อนได้ แรงดันพรีโหลดคือ 0.2~2 MPa ซึ่งดำเนินการโดยการกดแบบเรียบหรือแบบลูกกลิ้ง
